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IMD与IML,IMR及传统产品的比较


  传统注塑产品:
  需要有喷漆或电镀等二次加工的过程(增加成本和造成污染)
  油墨等在产品的表面,时间一长的话就会被磨花或刮伤(降低产品的整体质量和外观效果)
  注塑成型后进行后续工作,造成良率下降等
  IMD模内装饰工艺产品:
  降低成本与时工要。IMD制程中只需要开一套模具,不像其他老替代制程需开多套模具,降低系统成本与库存成本。
  制程简化。有一次注塑成型的工法,将成型与装饰同时达成,降低成本与工时,可稳定生产。
  产品的稳定性和耐久性。由于油墨是在片材和注塑料之间,立体成型增加了设计的自由度,图文、色彩在塑料夹层中,耐磨损及抗腐蚀,且色彩亮丽,印刷图案随时变更而无须更换模具。
  3D复杂形状设计和多样化风格。图案,颜色,字体,LOGO是丝印或网印印刷载频面的片材上,成型为3D形状,可以依客户需求创造金属电镀或天然材质特殊式样。一些效果是电镀喷漆所达不到的。
  良率高。高压成型只有下模,没有上模。成型过程中不接触片材,不会污染片材。
  适合做3D产品和高拉伸产品。高压成型可以拉伸的高度有25厘米。
  薄膜厚度的变化不用改变成型模等。薄膜片材可以是皮革,置绒等,提高产品的档次和质量。
  IMR(即日本的IMD)转印:
  产品表面没有一层保护模,不能防腐蚀和防刮。
  开发周期长。技术在日方,以打样至少是1000米,而且技术是不输出的。模具费用昂贵,技术不输出。片材和模具必须从日本进口。
  只能做平面或轻微弯曲表面装饰。
  浪费资源。使用后的片材难回收利用等
  IML产品:
  使合作2D或低拉伸产品。如手机镜片或控制面板。
  良率难以控制,受人为因素影响比较大,温度难控制。
  公母模,成型过程中伤害片材表面。
  薄膜厚度变化需要修改成型模,费用昂贵,R角成型差,易拉破片材等

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